Qu’est-ce que le profit? C’est le flux de production moins les coûts!

Dernièrement, un ami m’a fait parvenir un lien menant à une publication affichée sur le blogue d’une entreprise de logiciels. On y présentait de manière très logique la relation entre le flux de production et le profit.

La principale conclusion tirée y était exprimée sous la forme de la formule suivante :

Qui pourrait s’y opposer? Puisque la situation semble si peu complexe, pourquoi n’arrivons-nous pas à simplement améliorer le flux de production et ainsi augmenter significativement les profits?

Dans les faits, investir dans une nouvelle CNC est souvent la première option choisie. Si nous pouvons faire l’acquisition d’une machine qui coupe plus de pièces à la minute, n’arriverons-nous pas ainsi à améliorer le flux de production?

En 1984, un dénommé Eli Goldratt a écrit un livre sur le sujet intitulé The Goal, dans lequel le but s’est révélé être la génération de profits. Pour ceux qui n’ont pas lu ce livre, il y est principalement question d’un investissement réalisé dans une CNC, une machine très coûteuse qui n’était pas rentable. En effet, bien que la machine était en mesure de couper les pièces plus rapidement que les méthodes appliquées antérieurement, le flux de production global de l’usine (produits complets de bonne qualité) a chuté! Le coût de la nouvelle machine était énorme et tous avaient pensé au rendement du capital investi… pour la machine, et non pour la production globale.

La collecte de données sur le flux de production a été essentielle à la résolution du problème par le protagoniste de l’auteur pour faire en sorte que l’usine redevienne rentable.

Comment un système de gestion et de collecte de données d’une usine peut-il contribuer à améliorer le flux de production? De tels systèmes sont appelés des systèmes d’exécution de la fabrication ou plus connu sous son nom anglais, manufacturing execution system (MES).

Tout d’abord, regardons comment un MES recueille et gère les données, et penchons-nous sur l’effet qu’un tel système peut avoir sur le déroulement des opérations.

 

Voici 6 caractéristiques clés d’un MES qui améliorent le flux de production

 

1. Suivi

Le suivi permet d’obtenir l’état des pièces et des produits sur le plancher de l’usine. Il n’arrive pas à lui seul à améliorer le flux de production, mais il fait état du statut du processus de production pour une commande et est donc utile pour suivre le progrès réalisé par rapport aux objectifs fixés.

2. Regroupement 

Le regroupement permet aux travailleurs s’affairant à une machine telle qu’une CNC ou une scie à panneaux de regrouper les pièces en fonction de la prochaine opération à exécuter, par exemple le placage de chant ou autres machinerines. Donc, en plus de la collecte de statistiques, nous disposons d’une fonction qui guide les travailleurs pour qu’ils prennent plus rapidement de meilleures décisions.

3. Triage automatique

Le triage permet aux travailleurs d’organiser rapidement les pièces et les sous-assemblages en fonction des commandes et des produits. Les pièces peuvent être triés dans des racks fixes (à un ou deux côtés) ou dans des chariots mobiles. Cette caractéristique est encore plus proactive, puisqu’elle arrive à guider n’importe quel travailleur pour qu’il puisse organiser rapidement les pièces en vue de la prochaine tâche. Même un travailleur qui ne connaît pas le produit peut accomplir cette tâche avec rapidité et efficacité.

4. Triage synchronisé

Le triage synchronisé permet la coordination entre deux stations de triage ou plus pour que les composants arrivent ensemble aux stations d’assemblage. Cette fonction aide les travailleurs à l’assemblage à fabriquer les bons caissons dans l’ordre, garantissant ainsi que les produits seront terminés, par exemple l’ajout des portes et tiroirs aux caissons au fur et à mesure à leur sortie de la chaîne de production. Nous avons maintenant à notre disposition des logiciels qui non seulement sont utiles à une station de trabail de travail, mais qui arrivent aussi à assurer la coordination entre plus d’un endroit pour obtenir un flux de production maximal.

5. Allocation 

Le principe d’allocation fournie des emplacements définis et permet aux travailleurs d’entreposer temporairement les pièces, les sous-assemblages, les produits et les accessoires. Le logiciel enregistre les emplacements en question et lorsque les travailleurs doivent repérer un article entreposé, ils saisissent simplement les données liées à la commande recherchée.  L’emplacement est alors affiché et les travailleurs peuvent rapidement retrouver l’article concerné. Grâce à l’allocation, il n’est plus nécessaire de s’en remettre aux facultés mémorielles des travailleurs. Il est maintenant possible de retrouver rapidement et avec précision les articles entreposés, ce qui augmente le flux de production et réduit les coûts encore une fois.

6. Kits et palétisation

Elles permettent aux travailleurs de regrouper les articles en vue de leur expédition. Il peut s’agir, entre autres, de pièces seules ou d’accéssoires qui peuvent être emballés dans des boîtes de carton. Une étiquette unique affichant le contenu peut être appliquée sur chaque emballage. Les emballages peuvent être livrés au moyen d’un simple scan. Par la suite, ils s’afficheront sur le bordereau de marchandises en tant qu’articles individuels, ce qui aidera les installateurs à repérer les articles dont ils ont besoin. Ces fonctions résolvent un problème courant et coûteux, celui de devoir s’assurer que les bons articles sont expédiés et reçus aux bons endroits. Il s’agit du dernier élément du flux de production puisqu’il les produits sont acheminés au client.

 

En combinant les éléments ci-dessus, les utilisateurs des MES augmentent le flux de production et réduisent les coûts, ce qui engendre un profit nettement supérieur.

 

by MICK PETERS, AATECHS